編者按：萬丈高樓，立于地基；百年企業(yè)，始于精益。精益管理是一種先進(jìn)的管理理念，其本質(zhì)是用最低的成本取得最優(yōu)的效果。對(duì)于向陽來說，精益管理對(duì)于加強(qiáng)企業(yè)基礎(chǔ)管理、打牢基礎(chǔ)管理根基、提升基層管理水平、推動(dòng)管理創(chuàng)新具有重要意義。要想推進(jìn)精益，就必須對(duì)自身發(fā)展過程中面臨的宏觀環(huán)境和運(yùn)行機(jī)制有著清醒地認(rèn)識(shí)和判斷，準(zhǔn)確分析其給企業(yè)帶來的影響，只有這樣才能有的放矢地去發(fā)現(xiàn)問題，解決短板。

      近期，我們將推出“精益在行動(dòng)”系列專題，探尋向陽人孜孜不倦、鍥而不舍的精益腳步。

      “整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(yǎng)(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”，即6S精益管理，是用于工作現(xiàn)場管理的一套行之有效的規(guī)范化管理模式，而這也是當(dāng)下向陽新材料正在實(shí)行的重要舉措之一。

      通過實(shí)施6S管理，能夠有效解決現(xiàn)場臟亂差、雜亂無章、效率低下、安全隱患多、材料損耗浪費(fèi)大等問題，不僅能給員工創(chuàng)造干凈、整潔、安全、舒適的工作環(huán)境，也能提高員工的職業(yè)素養(yǎng)，為精益生產(chǎn)打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

      “起初，我們對(duì)6S管理認(rèn)識(shí)比較膚淺，隨著自我學(xué)習(xí)認(rèn)識(shí)的深入，才慢慢認(rèn)識(shí)到6S管理是一種提高素養(yǎng)，減少管理風(fēng)險(xiǎn)和成本的工作模式。”近日，西部產(chǎn)業(yè)基地前驅(qū)體工廠四車間主任李永新圍繞車間整改前后現(xiàn)狀，帶領(lǐng)筆者赴現(xiàn)場，感受車間開展6S精益管理以來出現(xiàn)的顯著變化。

      3月13日，在西部產(chǎn)業(yè)基地6S暨精益生產(chǎn)啟動(dòng)大會(huì)上，前驅(qū)體四車間被列為樣板車間。樣板車間為整個(gè)產(chǎn)業(yè)園區(qū)起到了巨大的示范引導(dǎo)作用。自簽署樣板車間責(zé)任書后，四車間全員參與，高度重視，從大處著眼，從清掃著手，發(fā)揮集體力量，清掃車間的每一個(gè)角落，員工們紛紛幽默地稱此次行動(dòng)為“掃黑除漏”行動(dòng)。

      為節(jié)約用水，車間還規(guī)定不能用水沖洗地面，只能用拖把一遍一遍拖。車間空間大，為了保持清潔，光是地面都拖了不下五遍……在充實(shí)而辛苦的勞動(dòng)中，每一位參與者漸漸都成為了6S的監(jiān)督者和維護(hù)者，在崗位中想方設(shè)法持續(xù)維護(hù)車間清潔。

      光是清掃還不夠，很多問題點(diǎn)還要進(jìn)行整理、整頓，才能從源頭治理。過去，車間工具擺放混亂，閑置工具和實(shí)用工具混在一起，每次找工具都讓人頭疼。經(jīng)過整理并對(duì)物品進(jìn)行定位管理后，車間經(jīng)歷了一次質(zhì)的飛躍。很多器材被整理出來重新得以利用，想要的工具隨時(shí)隨手能找到，工作效率明顯提高。

      以前，因出料口設(shè)置不合理，導(dǎo)致車間粉塵較大。經(jīng)過整改后，原有的密封性差的接料袋被換成了完全密封的接料桶，從源頭上控制了車間“污染源”，不但讓車間環(huán)境得到了改善，也為清掃節(jié)約了時(shí)間。不只是管道改造，四車間還為難以清理的設(shè)備裝上了防護(hù)罩，對(duì)會(huì)造成安全隱患的問題點(diǎn)進(jìn)行排查，對(duì)不合規(guī)的標(biāo)識(shí)標(biāo)牌進(jìn)行更新......“一系列持續(xù)性、精細(xì)化的整改，雖然給車間帶來了更重的任務(wù)，但工作環(huán)境有效改善，生產(chǎn)安全更有保障，付出這些汗水也是值得的。”李永新說。

      “6S的背后，其實(shí)是習(xí)慣的養(yǎng)成，雖然看似簡單，但往往最簡單的習(xí)慣卻最難改變。”四車間員工鄧長來告訴筆者，這一次的精益生產(chǎn)的推行，要求他們從穿好工裝開始，一點(diǎn)一滴地改變。